Espuma dura

Espuma dura, un material de relleno moderno para tanques enterrados

 

ESPUMA DURA, UN MATERIAL DE RELLENO MODERNO PARA TANQUES ENTERRADOS.

 

Métodos de rellenos tradicionales

 

El rellenado de tanques enterrados se hace tradicionalmente con tierra excavada o con arena lavada. Otro método consiste en instalar el tanque en un cubeto de hormigón y rellenarlo, a su vez, con arena. La selección del material de relleno y la técnica depende de la naturaleza del suelo, preferencias y reglamentaciones locales.

 

En algunos países los tanques enterrados han sido envueltos con cemento porque mantiene los componentes de almacenaje y distribución de forma compacta, los protege de las aguas subterráneas y reduce al mínimo la salida de fugas al suelo o aguas subterráneas. También la técnica de envolver el tanque de cemento evita la transmisión directa de cartas sobre impuestas a la instalación de almacenaje, este método, no obstante, complica las modificaciones de la instalación y hace que los tanques no sean fáciles de quitar debido al peso. En otros países se utiliza la grava como material de relleno. A pesar de que hace que las cargar sobre impuestas se transfieran a punto mas bajo de la base del tanque de almacenamiento y deja el tanque libre para poderlo reubicar, siguen habiendo problemas de migración del producto y abrasión en las paredes externas del tanque.

 

Espuma dura termo protectora para rellenado de tanques enterrados

 

La espuma dura es un polímero amino plástico enfurecido químicamente, producido y aplicado en un entorno acuoso. Esta espuma, sin disolvente, es ambientalmente ecológica y sus especiales propiedades químicas y mecánicas la hacen muy adecuada para el relleno de tanques enterrados tanto de acero como de poliéster o fibra de vidrio.

 

Producida directamente en el lugar de aplicación mediante la mezcla a presión de la resina con un endurecedor al agua, la espuma es fácil de aplicar tanto alrededor como bajo el tanque en capas de 200 a 500 mm.

La espuma tiene un tiempo de endurecimiento entere 5 y 30 seg. Desde que sale de la tobera de inyección. El endurecimiento es puramente químico y se produce incluso a bajas temperaturas. La facilidad del polímero de llegar fácilmente a los rincones, convierte la espuma en un cuerpo solidó y compacto alrededor del tanque. La operación puede ser interrumpida y continuada a voluntad.

 

La espuma una vez endurecida es rígida y cohesiva, sujetando el tanque.

 

Aguanta una carga de compresión de 30 kPa/cm2 y, en consecuencia, las cargas sobre impuestas son transferidas a la base del tanque y no a través del él. La espuma tiene una estructura de celdas abiertas basadas en el principio de tensión superficial y como resultado absorbe todos los hidrocarburos tales como gasóleo y gasolinas hasta un 80% de su volumen. Por el contrario el agua es repelida por la espuma.

 

Las pruebas de envejecimiento acelerado indican que no hay alteración del material en un periodo proyectado de 150 años y en una gama de temperaturas de -198 + 1000C. La espuma no se quema pro se carboniza a temperaturas superiores a 3000C.

Como aislante es excelente y mantiene e producto en el tanque a temperatura constante durante muchos días.

 

La espuma se puede eliminar con vapor, que rompe la estructura celular pero no el polímero, o simplemente con herramientas manuales. Una vez eliminada, la espuma no contaminada, es degradable por fotosíntesis revirtiendo a nitrógeno. Si la espuma está contaminada se puede compactar y quemar, donde esté permitido.

 

APLICACIÓN

 

La aplicación “in situ” de la espuma durano requiere otras precauciones particulares que las normales cuando en trabajos de construcción de EE.SS.

 

El sistema móvil de producción de espuma, va montado en un camión y se compone de 2 tanques y de 1 o 2 inyectores.

 

El primer tanque contiene la resina en una solución acuosa y el segundo el endurecedor.

Por medio de un compresor la resina se inyecta en la cámara del inyector. El diseño especial de esta cámara transforma la resina en espuma, después de lo cual se añade el endurecedor para iniciar el proceso de polimerización. Con mangueras flexibles, desde el inyector y por encimadle tanque para formar un recubrimiento compacto de 200 a 500 mm. de espesor según los requerimientos.

 

Transcurridas de 12 a 24 h, según la temperatura exterior, la espuma está suficientemente endurecida como para permitir la colocación de la capa final de hormigón.

 

VENTAJAS

• La espuma dura no es tóxica.
• La espuma es muy fácil de aplicar tanto alrededor como bajo el tanque en una capa de 200 a 500 mm. La aplicación no viene forzada por un horario como con hormigoneras. La rapidez del endurecimiento permite colocar la tapa superior o la capa final de hormigón entre las 12 y 24 h siguientes, dependiendo de la temperatura exterior.
• La espuma no se adhiere y no reacciona químicamente con las paredes del tanque, sino que lo protege tanto si es acero como el poliéster.
• El proceso de aplicación es rápido, fácil y no peligroso. La capacidad de producción de espuma e s de 18m3/h por inyector.
• La espuma, una vez endurecida, permanece estable y duradera. La vida esperada es de más de 150 años.
• la espuma dura tienen un alto poder aislante (conductividad térmica de 0.027 W/m.K a 25oC) minimizando la caída de temperatura del producto después de una entrega.
  Una capa de espuma de 200 mm alrededor del tanque es suficiente para asegurar que la temperatura del producto no bajará más d e 1oC en 7 días. Si la capa es de 500 mm la variación se extiende a 14 días.
• La espuma, una vez endurecida, tiene una resistencia a la compresión de 300 kpA/cm2. Las cargas sobre impuestas se transfieren a la base sin afectar al tanque.
• La espuma una vez endurecida pesa 30 kg/m3.
• La espuma se quita fácilmente. La no contaminada es degradable por fotosíntesis y si está contaminada se puede compactar y quemar, donde este permitido.
• La espuma absorbe y retiene todos los hidrocarburos hasta un 80 % de su volumen.